在（zài）注塑模具的生產和應用過程中，各種情況下經常會出（chū）現故障，浪費了大量的人力物力，影響了模具加工的生（shēng）產進（jìn）度和經（jīng）濟效（xiào）益。因此，了解注塑模具在不同情況下的失效處理過程非常重要。

以標準模塊作為模具初加工的基礎，加工分粗加工和精加工兩個工序完成。為粗加工（gōng）預留1.5-2mm，在精加（jiā）工前通過熱處理內應力，使機加工內應力小化，從而保持模（mó）塊的長期尺寸穩（wěn）定性。

模具（jù）標準化生產得到廣泛實施，模架得到廣泛應用。進廠前，根（gēn）據用戶要求對模架進行（háng）精密定位設置，導向（xiàng）裝置已精密加工到位（wèi）。即使加工產生內應力變形（xíng），也不可能（néng）采用熱處理工藝工件（jiàn）中存在的內應力。

濟南注塑模具認為，為了保證裝配精度的要求，通過機械加工來修（xiū）正幾何變形。這個方案在理論上並不嚴謹。雖然已經糾正了明顯的幾何變形，但導向裝置是由（yóu）於加工應力的作用造成（chéng）的。位移未校正（zhèng），金屬內（nèi）應力未因幾何形狀的機械校（xiào）正而消（xiāo）失。

模具在生（shēng）產中受到各種不確定因素及其自身原因的影響，模塊加工的殘（cán）餘內應力始終釋放，導致動、定模變（biàn）形。隨著動（dòng）、定模模塊的變形（xíng），密封麵（miàn）出現不規則的變化，飛刺的數量（liàng）逐漸（jiàn）增加。

另一方麵，它出現在（zài）彈出機構上。頂杆（gǎn）運動平穩，無側壁摩擦，隨著模（mó）塊變形的增加，頂杆的側壁摩擦逐漸發生，直（zhí）出現熱粘合現象。內應力釋放（fàng）過程（chéng）是模塊二次變形（xíng）的（de）過程。應力因子越大，脫模越快，模具失效越快。