濟南注（zhù）塑模具在（zài）現代工（gōng）業（yè）生產中（zhōng）具有極其重要（yào）的作用，其質量直接決定產品的質量。可是，注塑模具在生（shēng）產應用過（guò）程中，經常發（fā）生各種不同情況的失效，浪費大量的人力、物力，影響了模具加工的生產進度（dù）和經濟效益。因此，改進注塑模具，提高模（mó）具的使用壽命，是一個急需解決的問題。
較易操作的工藝方案：采用標準模塊作為模具初始加工基礎，分粗、精兩道工序完成機加工。粗加工留1.5-2mm 量，熱處（chù）理消除（chú）內（nèi）應力後再進（jìn）行（háng）精加工，將機加工內應（yīng）力降到最低，以保持模塊長久（jiǔ）尺寸的穩定性。模具標準化生產得到普遍推行，模架應（yīng）用非常廣泛。模架進廠前根據用戶要求精（jīng）定位設置，導向裝置等已精確加工（gōng）到位。
注塑模具在生產中受各種不確定因素影響和自身原因，模塊加工（gōng）殘留內應力始終在釋放，而導致動定模變形。隨著動定模模塊變（biàn）形，密合麵出現不規則（zé）變化，飛（fēi）刺逐漸增多加大。另一方麵呈（chéng）現在頂出機構上。頂出杆運動由（yóu）暢（chàng）順無側壁摩擦，隨（suí）模塊變形增加頂杆逐漸發生側（cè）壁摩擦，直至出現熱粘合現象。
