在注塑模具的生產和應用過程中，各種情況下經常會出現故障，浪費了大（dà）量的（de）人力物力，影響了模具（jù）加工的生產進度和（hé）經濟效益。因此，了解注塑模具在不同情況下的（de）失效處理過程（chéng）非常重要。
以標（biāo）準模塊作為模具初加工的基（jī）礎，加工分粗加工和精（jīng）加（jiā）工兩（liǎng）個工序完成。為粗加工預留1.5-2mm，在精加（jiā）工前通過熱處理內應力，使機加工內應力小化，從（cóng）而保持模塊的長期尺寸穩定性。
模具標準化生產得（dé）到廣（guǎng）泛實施（shī），模（mó）架得到廣泛應用。進廠前，根據用戶要（yào）求對模架進行精密定（dìng）位設置，導向裝置已（yǐ）精密加工（gōng）到位。即使加工產生內應力變形，也不可能采用熱處理工藝工件（jiàn）中存在的內（nèi）應力。
濟南注塑模具認為，為（wéi）了保證裝配精（jīng）度的要求，通過機械加工來修正（zhèng）幾何變形。這個方案在理論上並不嚴謹。雖然已經糾正了明顯的幾何變形，但導向裝置是由於（yú）加工應力的作用造成的。位移未校正，金屬內應力未因幾何形狀的（de）機械校正而消失。
模具在生產中受到各種不確定因素（sù）及其自（zì）身原因的影響，模塊加（jiā）工的殘餘內應力始終釋放（fàng），導（dǎo）致動、定模變形（xíng）。隨著動、定模模塊的變形，密封麵出現不規則的變化，飛刺的數量逐漸增加。
另一方麵，它出現在彈出機構上。頂杆運動平（píng）穩，無側（cè）壁摩擦，隨著模塊（kuài）變形（xíng）的增加，頂杆的側壁摩擦逐漸發生，直出現（xiàn）熱粘合現象。內應力釋放過程是模塊二次變形的過程。應力（lì）因子越大，脫模越快，模具失效越（yuè）快。
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